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开炼机混炼时的加料顺序
添加日期:[2019-4-29 7:48:36]
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        混炼时加料顺序不当,轻则影响配合剂分散不均,重则导致焦烧、脱辊或过炼,所以加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一,因此加料必须有一个合理的顺序。

        加料顺序应根据配方中配合剂的特性和用量来确定,一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加,用量多、易分散的配合剂后加,对温度敏感的配合剂后加,硫化剂与促进剂分开加等原则。

        因此开炼机混炼时,一般来说,

        1.最先加入塑炼胶、母炼胶、再生胶,经一定时间的滚压,让其完全包辊。

        2.接着加入促进剂和防老剂,它们的用量虽少,但分散要求高,故应先期加入。防老剂先加能防止高温炼胶时发生热老化现象。

        3.由于氧化锌在混炼时带负电荷,混入比较困难,又容易导致胶凝和焦烧,故其加入顺序也应放在前面。

        4.由于软化剂带有润滑性,不宜过早地加入,以免脱辊。软化剂的加入有助于减少加填充剂时的剧烈生热,但先加往往容易使填充剂结团、胶料打滑、变软致使剪切力小而不易分散。

        5.各类补强填充剂和非补强填充剂由于投加量都比较大,要求分散良好。道理上应该从早加入,但是轧炼过久反会造成粉料之间的结聚。为了改善这种现象可以加入少量的硬脂酸或采用分批少量的投入方法。

        6.为了防止在炼胶时出现焦烧,硫磺通常在末期加入。加时要降低辊温及减少堆积胶。加硫磺后的动作要快,操作时间要短。

        对于某些特殊胶料,可能采取与上述的加料顺序不同的混炼方法。例如配方中有超速级促进剂,应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑,因白炭黑表面吸附性很强,粒子之间易形成氢键,难分散,应在小料之前加入,而且要分批加入。对NBR,由于硫黄与其相容性差,难分散,因此要在小料之前加,将小料中的促进剂放到最后加。

        有限公司质检部撰稿。


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